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Antecedentes de proyectos:Un desarrollador de robótica quirúrgica buscó piezas de vista biocompatibles livianas para una herramienta quirúrgica mínimamente invasiva que requiere precisión.

Desafío: Desafío: los componentes requirieron alta precisión, biocompatibilidad y cumplimiento de estrictos estándares regulatorios.

Solución: Diseñamos componentes de PEEK a través del moldeo por inyección de alta precisión, optimizando la cristalinidad para la estabilidad térmica.

Resultados: Las herramientas alcanzaron el 100% de compatibilidad de resonancia magnética, deformación cero después de más de 1,000 ciclos de esterilización.

Antecedentes de proyectos:Un fabricante de la batería buscó alojamiento de la barra de colas de alta aislamiento y retardantes de alta aislamiento.

Desafío: Los materiales existentes se agrietaron a 150 ° C+ condiciones de fugación térmica y causaron defectos de ensamblaje del 2% debido a la inestabilidad dimensional.

Solución: Los componentes PPS-GF30 de moldeo de inyección con cumplimiento UL94 V-0 utilizando moldes de múltiples puerta y escáneres CT en línea. Los canales de enfriamiento incrustados evitan la deformación térmica.

Resultados: Resistió las temperaturas máximas de 200 ° C, el peso reducido del paquete en un 25%.

Antecedentes de proyectos:Un cliente aeroespacial líder buscó componentes ligeros y resistentes a la temperatura para los sistemas de motores, reemplazando los metales tradicionales.

Desafío: Las piezas necesarias para resistir las extremas y cumplir con los estrictos estándares aeroespaciales.

Solución: Diseñamos soportes y sellos personalizados a base de vista, aprovechando su alta estabilidad térmica (hasta 250 ° C), resistencia química y una reducción de peso del 40%.

Resultados: Los componentes pasaron rigurosas pruebas de vuelo, un consumo de combustible reducido y una vida útil prolongada.

Antecedentes de proyectos: Un fabricante líder de teléfonos inteligentes requirió carcasas de plástico ultra ligeras para dispositivos 5G, priorizando la estética y la transparencia de la señal.

Desafío: Los plásticos convencionales causaron interferencia de señal, agregado a granel y carecían de durabilidad para diseños delgados.

Solución: Desarrollamos carcasas utilizando mezclas de polímero de cristal líquido (LCP), integrando nano-caras para el blindaje de EMI y las estructuras de costilla moldeadas por inyección para mejorar la resistencia sin un aumento de peso.

Resultados: Los componentes redujeron el peso del dispositivo en un 25%, mejoraron la eficiencia de la señal en un 40%.

Antecedentes de proyectos:Un fabricante de equipos de embalaje buscó componentes transportadores ligeros y resistentes al impacto para reemplazar piezas de metales pesados ​​en líneas de producción de alta velocidad.

Desafío: Las piezas metálicas existentes causaron un consumo de energía excesivo, mientras que los mohos de plástico estándar fallaron bajo estrés cíclico.

Solución: Diseñamos moldes de inyección multimaterial con acero de alta dardía con sensores incrustados y enfriamiento dinámico, lo que permite el moldeo de precisión de nylon reforzado con fibra de vidrio.

Resultados: Los componentes lograron 2x vida útil frente a metal, tiempo de inactividad reducido en un 50%.

Antecedentes de proyectos: Un fabricante de robótica requirió carcasas de articulación livianas y de alta resistencia para reemplazar piezas de metal voluminosas en robots colaborativos.

Desafío: Los plásticos estándar se agrietaron bajo cargas dinámicas repetitivas 200N, mientras que las tolerancias estrechas obstaculizaron el ensamblaje rápido.

Solución: Desarrollamos moldes de cavidad múltiple con un vistazo reforzado con fibra de carbono, utilizando sensores de presión en tiempo real y control térmico impulsado por IA para eliminar los vacíos.

Resultados: Los componentes lograron más de 500,000 ciclos de carga sin falla, un peso reducido en un 45% frente a aluminio, y la producción de Cobot acelerado en un 35%.

Antecedentes de proyectos:Un fabricante de semiconductores buscó piezas de plástico duraderas y de alta pureza.

Desafío: Los materiales tradicionales se degradaron rápidamente, causando riesgos de contaminación y tiempo de inactividad frecuente.

Solución: Diseñamos componentes utilizando fluoropolímeros avanzados, optimizando la resistencia química y la estabilidad térmica a través del moldeo de precisión.

Resultados: Los componentes extendieron la vida útil del equipo en un 300%, redujeron los intervalos de mantenimiento en un 60%.