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项目背景:一家手术机器人开发人员寻求轻巧，生物相容性的窥视零件，以使用最低侵入性的手术工具，需要精确。

挑战: 挑战：组件需要高精度，生物相容性和遵守严格的监管标准。

解决方案: 我们通过高精度注射成型设计了窥视组件，从而优化了用于热稳定性的结晶度。

结果: 这些工具实现了1000多次灭菌周期后100％MRI兼容性，零变形。

项目背景:电池制造商寻求标志性的高绝量母线住房。

挑战: 现有材料在150°C+热失控条件下破裂，并导致尺寸不稳定性导致2％的组装缺陷。

解决方案: 我们使用多门模具和在线CT扫描仪注入具有UL94 V-0符合性的PPS-GF30组件。嵌入式冷却通道可防止热变形。

结果: 伴有200°C的峰值温度，将包装重量降低25％。

项目背景:一位领先的航空航天客户寻求用于发动机系统的轻巧，高温耐药的组件，以取代传统金属。

挑战: 承受极端情况并达到严格的航空航天标准所需的零件。

解决方案: 我们设计了基于PEEK的定制支架和密封件，利用其高热稳定性（高达250°C），耐化学性和40％的体重减轻。

结果: 组件通过了严格的飞行测试，减少了燃油和延长的使用寿命。

项目背景: 领先的智能手机制造商需要用于5G设备的超轻质塑料外壳，以优先考虑美学和信号透明度。

挑战: 常规塑料引起信号干扰，增加了大量，并且缺乏纤细设计的耐用性。

解决方案: 我们使用液晶聚合物（LCP）混合物开发了外壳，整合了用于EMI屏蔽和注射式肋骨结构的纳米涂料，以增强强度而不会增加重量。

结果: 该组件将设备的重量降低了25％，提高了信号效率40％。

项目背景:一家包装设备制造商寻求轻巧，耐撞击的输送机件，以替代高速生产线中的重金属零件。

挑战: 现有的金属零件会导致过多的能耗，而标准塑料模具在循环应力下失败。

解决方案: 我们使用具有嵌入式传感器和动态冷却的高硬度钢设计多物质注射模具，从而使玻璃纤维增​​强尼龙的精确成型。

结果: 与金属相比，成分实现了2倍的寿命，将停机时间降低了50％。

项目背景: 机器人制造商需要轻巧，高强度的关节住房，以取代协作机器人中的笨重金属零件。

挑战: 标准塑料在重复的200N动态载荷下破裂，而紧密的公差阻碍了快速组装。

解决方案: 我们使用实时压力传感器和AI驱动的热控制开发了具有碳纤维增强的窥视的多腔模具，以消除空隙。

结果: 组件在没有故障的情况下达到了500,000多个负载周期，减轻了45％的铝，并使柯比特的生产加速35％。

项目背景:半导体制造商寻求耐用的高纯度塑料零件。

挑战: 传统材料迅速退化，导致污染风险和频繁的停机时间。

解决方案: 我们使用高级荧光聚合物设计了组件，通过精确成型优化了耐化学性和热稳定性。

结果: 这些组件将设备寿命延长了300％，将维护间隔降低了60％。